I. Beherrschung der Grundprinzipien der Spannungskontrolle
1. Ab- und Aufwickelspannung aufeinander abstimmen: Die Abwickelspannung sollte etwas geringer sein als die Aufwickelspannung, mit einem empfohlenen Verhältnis von 1:1,05 bis 1:1,1, um zu verhindern, dass das Material während des Betriebs gedehnt oder verformt wird oder innere Spannungen erzeugt.
2. Verwendung einer konischen Spannungsregelung: Mit zunehmendem Rollendurchmesser muss die Aufwickelspannung schrittweise verringert werden. Wenn die Anfangsspannung beispielsweise auf 100 N eingestellt ist, sollte die Spannung für jede Vergrößerung des Rollendurchmessers um 10 cm um 5 % reduziert werden, wodurch das Problem harter Rollen oder des Zusammenfallens des Kerns, die durch „innen fest und außen locker“ verursacht werden, wirksam vermieden werden kann.
3. Nullgeschwindigkeitsspannung einstellen: Wenn die Maschine angehalten wird, sollten noch 25–30 % der Betriebsspannung aufrechterhalten werden, die vom Papierabwickelantrieb bereitgestellt wird, um das Material straff zu halten und ein Lösen zu verhindern.
II. Anpassen der Spannungsparameter je nach Materialtyp
1. Folienmaterialien (wie EVA, PO, PET): Der empfohlene Spannungsbereich liegt zwischen 2 und 5 kg. Übermäßige Spannung kann zu leichten Übertragungsleitungen führen, wohingegen ungenügende Spannung zu Luftblasen zwischen den Folienschichten oder zu lockerer Wicklung führen kann.
2. Bei gewebten Materialien (z. B. Vliesstoffen und Fleece) sollte die Spannung auf höchstens 3 kg eingestellt werden, um eine Verformung oder Einkerbung der Fasern zu vermeiden. Als Maßstab sollten beim Justieren die Stoffkanten frei von Wellenfalten sein.
3. Für empfindliche Materialien wie optische Filme und Aluminiumfolie wird eine niedrigere Spannung von 1,5 bis 4 kg zusammen mit einem geschlossenen Spannungskontrollsystem empfohlen. Sorgen Sie gleichzeitig für eine stabile Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit, um die Auswirkungen von Spannungsschwankungen zu minimieren.
4. Für Papiermaterialien (z. B. Toilettenpapier) kann eine lineare Spannungseinstellung von 0,1 bis 0,5 kg/cm verwendet werden. Berechnen Sie den Leistungsbedarf basierend auf der Papierbreite und dem Flächengewicht, um ein straffes Aufwickeln ohne Quetschen zu gewährleisten.
Die Anfangsspannung kann mithilfe der Formel geschätzt werden: Spannung (N)=Materialbreite (m) × Setzkoeffizient (N/m). Der spezifische Koeffizient muss durch Probebetrieb und Anpassung anhand der Materialeigenschaften ermittelt werden.
III. Anpassung und Systemkonfiguration von Schlüsselkomponenten
1. Steuerung des Abwickelendes: Es wird eine Magnetpulverbremse verwendet, deren Bremsmoment durch Einstellen des Stroms gesteuert wird. Es wird eine direkte Spannungsregelung empfohlen, bei der ein Spannungssensor für die Rückmeldung im geschlossenen Regelkreis verwendet wird und eine Genauigkeit von ±1 % erreicht wird. Wenn kein Sensor verfügbar ist, kann eine indirekte Steuerung verwendet werden, die das Drehmoment durch rekursive Berechnung des Rollendurchmessers ausgleicht, die Stabilität ist jedoch relativ geringer.
2. Steuerung des Rückspulendes: Ein Frequenzumrichter oder ein spezieller Spannungsregler, der den konischen Spannungsmodus unterstützt, wie z. B. die Emerson EV6000-Serie, wird bevorzugt. In Kombination mit der Encoder-Rückführung wird eine Vektorregelung mit geschlossenem Regelkreis erreicht, die das Ausgangsdrehmoment dynamisch anpasst.
3. Floating-Roll-Überwachung: Wird an der Vorlaminierungsstation installiert und erkennt Spannungsschwankungen in Echtzeit. Wenn die Schwankung ±5 mm überschreitet, müssen die Spannungsparameter sofort angepasst werden, um Materialverschiebungen oder Faltenbildung zu verhindern.
4. Koordinierungseinstellungen des Web-Korrektursystems:
Ultraschallsensoren werden für transparente Folien empfohlen, da sie sehr resistent gegen Staubeinflüsse sind und für Hochgeschwindigkeitsproduktionslinien geeignet sind.
Für undurchsichtige Materialien können fotoelektrische Sensoren eingesetzt werden, die eine Erkennungsgenauigkeit von ±0,1 mm erreichen.
Die Reaktionsgeschwindigkeit des Aktuators sollte sein<0.3 seconds to ensure timely correction and prevent serpentine oscillation.
IV. Betriebsabläufe und tägliche Wartungsempfehlungen
1. Vor-Vorbereitung: Überprüfen Sie, ob alle Führungsrollen sauber, die Luftleitungen frei von Lecks-und die Anschlüsse des elektrischen Steuerkastens fest sind. Stellen Sie das Korrektursystem manuell auf Null und testen Sie die Sensorpolarität.
2. Im-Betrieb Justierung: Funktion „Softstart“ aktivieren. Reduzieren Sie beim Rollenwechsel die Spannung auf 70 % des Normalwerts und stellen Sie sie nach 2 Sekunden wieder her, um ein Reißen der Folie zu verhindern. Führen Sie eine Feinabstimmung-auf den optimalen Zustand durch und verwenden Sie dabei das Fehlen wellenförmiger Falten an der Materialkante als Maßstab für die Anpassung.
3. Tägliche Wartung:
Tägliche Inspektion: Reinigen Sie die Linse des Korrektursensors, überprüfen Sie den Gleitwiderstand der schwebenden Rolle und stellen Sie sicher, dass der Luftstrom ungehindert ist.
Monatliche Wartung: Ersetzen Sie das Kühlöl der Magnetpulverbremse, kalibrieren Sie den Nullpunkt des Spannungssensors und überprüfen Sie das Korrekturrollenlagerspiel.
Regelmäßige Schmierung: Ersetzen Sie das Lagerfett alle 500 Stunden, um Trockenreibung zu vermeiden, die zu einer verminderten Genauigkeit führt.
