Faktoren, die Spannung und Druck beeinflussen

1.Geschwindigkeit

Die Hubgeschwindigkeit der Schneidemaschine hat einen wichtigen Zusammenhang mit dem Zugdruck auf die Filmrolle. Bei hoher Hubgeschwindigkeit tritt die mikro-unebene Filmoberfläche zwischen die Filmschicht und die Schicht ein, zu diesem Zeitpunkt wird die Wicklung weich und der Zugdruck auf die Filmrolle steigt an. Um die Härte der Wicklung zu gewährleisten und die Probleme von Falten und Laufkanten zu vermeiden, ist es notwendig, die Luft zwischen der Filmbahnschicht und der Schicht abzulassen. Die einflussreichste Phase ist die anfängliche Beschleunigungsphase. Nachdem die Geschwindigkeit des Schlitzers auf einen bestimmten Wert angestiegen ist, stabilisiert er sich und die Zugkraft bleibt zu diesem Zeitpunkt stabil. Während der Geschwindigkeitsreduzierung der Schneidemaschine nimmt auch der Spannungswert allmählich ab und zeigt einen allmählichen Abfall.

2. Durchmesser

Der Wicklungsdurchmesser ist während des Wickelvorgangs des Schlitzers nicht festgelegt, und der Wicklungsdurchmesser ändert sich ständig. Der Filmspannungsdruck ändert sich unter der Bedingung, dass sich der Wicklungsdurchmesser kontinuierlich ändert. Unter der Bedingung, dass das Wicklungsdrehmoment konstant gehalten wird, neigt die Spannung im Allgemeinen dazu, mit zunehmendem Wicklungsdurchmesser allmählich abzunehmen. Umgekehrt bewirkt die Änderung des Wicklungsdurchmessers einen konstanten Anstieg der Wicklungsspannung. In diesem Fall sind die Außenwicklung und die Innenlockerung die häufigsten Probleme. Unter ihnen ist die Leistung in der Nähe des Würfels am offensichtlichsten. Bei einer solchen Schnittfläche erscheint unter der Bedingung der Weichheit eine strahlungsartige Form. Wenn die Schnittfläche in einer einzigen Schicht entfaltet wird, wird festgestellt, dass die Filmoberfläche uneben wird und horizontale Streifen vorhanden sind, die den nachgeschalteten Verwendungseffekt verringern. Wenn der Wicklungsdurchmesser zunimmt, steigt der Druck allmählich an. Denn wenn der Wicklungsdurchmesser allmählich zunimmt und der Druck konstant ist, ist das Abgas zwischen der Membran nicht glatt

Zu diesem Zeitpunkt nimmt die Wicklungshärte allmählich ab, wird immer weicher und läuft sogar. Nebenproblem.

3.Slittbreite

Theoretisch sollte die auf die Einheitsbreite wirkende Zugkraft gleich sein. Daher sollte bei unterschiedlichen Spaltbreiten auch der auf sie wirkende Zugdruck unterschiedlich sein. Und es scheint, dass die Filmrollenbreite eine positive Korrelation mit der Spannung hat. Neben der Überlagerung der Prozessspannung mit den drei Aspekten Geschwindigkeit, Durchmesser und Spaltbreite ist ein weiteres Problem, das berücksichtigt werden muss, die Kompatibilität zwischen Spannung und Druck. Wenn die beiden nicht übereinstimmen, treten Probleme wie Seitenlauf und zufällige Linien auf. Um die obigen Probleme zu lösen, ist es daher erforderlich, unterschiedliche Schneidparameter für das Mikrocomputer-Steuerungssystem verschiedener Schneidemaschinen zu bestimmen, um die Qualität des Schneidens sicherzustellen.